Workshop SMED – Schnelles Rüsten im September 2016
Wir erklären Ihnen nicht nur die Theorie, sondern führen den TimeStudy Rüstworkshop in einer Werkstatt im Berufsförderungswerk in Dortmund am 30. September 2016 auch ganz praktisch durch. Hier sehen Sie mittels der TimeStudy Videoanalyse, welche Optimierungspotentiale häufig unbeachtet bleiben – und das kann sich auf Dauer kein Unternehmen leisten.
Vielleicht haben Sie zum Beispiel manchmal Schwierigkeiten, die Lieferzeiten einzuhalten? Eine nicht zu unterschätzende Schwachstelle ist hierbei häufig ein viel zu aufwendiger Rüstvorgang. Verringern Sie die Durchlaufzeiten durch kürzere Rüstzeiten.
In unserem SMED-Workshop zeigen wir Ihnen das Schnelle Rüsten und dessen Optimierung unter Praxisbedingungen. Wir nutzen ein Bearbeitungszentrum des BfW, um Ihnen die Durchführung und Analyse des Schnellen Rüstens unter Praxisbedingungen mit der TimeStudy-Videoanalyse zu demonstrieren.
Schnelles Rüsten (SMED) ist eine wirkungsvolle Maßnahme, um mehr Output und eine höhere Produktivität zu erreichen. Denn Stillstandzeiten an den Maschinen sind absolut unproduktiv. TimeStudy zeigt Ihnen, wie Sie in kürzester Zeit die Maschinenverfügbarkeit und somit die Produktivität um 30 % und mehr erhöhen können. Somit werden die Kosten gesenkt, die Lieferzeiten verkürzt und die Umlaufbestände reduziert.
Im Rüstworkshop haben Sie die Möglichkeit praktisch zu erfahren und zu lernen, wie Sie mit der TimeStudy-Videoanalyse auf Basis des TimeStudy Process-Flow-Charts, das Ihnen ein umständliches Navigieren durch die Menüs erspart, effektiv und einfach eine SMED-Analyse durchführen.
Als Teilnehmer können Sie anschließend die TimeStudy-Videoanalyse-Software für drei Monate kostenlos testen.
Erfahren Sie mehr und melden Sie sich am besten gleich an. Bis zum 16.08.2016 gibt es noch einen Frühbucherrabatt.
Quick-Check oder Potentialanalyse: Zahlen-Daten-Fakten – eine solide Basis für die Prozessoptimierung. Das übergeordnete Ziel eines Quick Checks ist eine klare Handlungsempfehlung für die Führungsetage. Denn jedes Unternehmen benötigt schlanke Prozesse, eine hohe Produktivität sowie möglichst wenig Verschwendung. Hier setzt die Potentialanalyse oder auch der Quick-Check an. Dann gilt es, die Prozesse anzupassen, nachhaltig zu optimieren und stetig weiter zu entwickeln, um eine höchstmögliche Effizienz und Wirtschaftlichkeit zu erreichen.
Auf diese Weise können Planung und Steuerung, die Ablauforganisation bezüglich der Durchlaufzeiten, die Qualität und Kosten wertschöpfend und effektiv verbessert werden. Zu einem Quick Check gehören eine Auflistung der Potentiale je Prozessschritt, eine Amortisationsrechnung zur Priorisierung der Maßnahmen, ein konkreter Maßnahmenplan für die Umsetzung, das Eliminieren der Verschwendung und die Darstellung von Taktzeitdiagrammen und Engpässen. TimeStudy erstellt auf Wunsch außerdem Arbeitsanweisungen zur Standardisierung der Abläufe und unterstützt den Datenexport nach Excel.
Für den Quick-Check nutzen wir natürlich unsere eigenen hocheffizienten Datenerfassungstools. Deren Einsatz stimmen wir selbstverständlich vorher mit Ihnen ab.
Lesen Sie hier mehr: https://www.timestudy.de/consul…/potentialanalyse-quick-check.
Die Teilnehmer des Lean Deployment Workshops vom 22.04.2016 haben für ihre tägliche Arbeit viel hinzugelernt. Die Beispiele des bekannten Lean Dozenten, Hubert Plattmann, seien praxisnah und auf ihre Unternehmen übertragbar gewesen, so dass sie viele neue Impulse bekommen hätten. Besonders, da der Fokus auf den einfach einzuführenden Methoden, wie zum Beispiel SMED, 5 S oder RACI lag, so das Fazit.
Die bei Lean Deployment gelebte Kultur gegenseitiger Wertschätzung bedingt einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil für das Unternehmen. Lean Deployment verfolgt einen ganzheitlichen Ansatz. Die Erfahrung zeigt: Die Einführung der Lean-Philosophie im Unternehmen hängt zu 80% von der positiven Einstellung und dem Führungsverhalten und nur zu 20% von der Anwendung der Lean-Methoden ab. Deshalb ist das ständige Einbeziehen der Mitarbeiter der Grundstein für den Erfolg.
TimeStudy unterstützt die Umsetzung von Lean-Projekten mit umfangreichem Know-How und speziellen Softwaretools, deren effiziente Anwendung im Workshop in den Fallbeispielen anschaulich demonstriert werden konnte.
Wenn Sie ein neues Projekt beginnen, sind schnelle und sichtbare Erfolge für die Motivation aller Beteiligten wichtig, diese erreichen Sie zum Beispiel mit der Lean Methode 5S. 5S eignet sich zum Beispiel auch hervorragend als Start in eine neue Lean Unternehmenskultur.
Räumen Sie den Arbeitsplatz und die Halle auf und schaffen Sie damit viele Vorteile: Suchzeiten werden minimiert, die Qualität wird verbessert, der Materialfluss beschleunigt, Bestände werden reduziert. Und nicht zu vernachlässigen ist, dass Sie dadurch auch die Mitarbeiter motivieren. Denn nicht jedes Genie beherrscht das Chaos. Die meisten arbeiten lieber an einem ordentlichen Arbeitsplatz, an dem sie sich wohl und sicher fühlen können.
Die Umsetzung der Lean Methode 5S beginnen wir von TimeStudy immer mit einem Audit zur Erfassung des Ist-Zustandes. Dann wird aufgeräumt, aussortiert, verschrottet, geordnet und was sonst noch nötig ist. Offene Regale und Stellplätze werden aufgestellt, angelegt und beschriftet. Für die Werkzeuge werden Shadowboards und Rüstwagen eingerichtet.
Da Dokumentationen für die Qualitätssicherung heutzutage wichtig sind, erfassen wir alle notwendigen Maßnahmen für die Standardisierung in einem Maßnahmenkatalog mit klar festgelegten Verantwortlichkeiten.
Für die Standardisierung der Prozesse können auch noch weitere einfache und wirkungsvolle Lean Methoden angewendet werden: SMED-Workshops zur Verkürzung der Rüstzeiten, Line Balancing zum optimalen Austakten der Montagelinien, POKA YOKE zur Vermeidung von Fehlern, KANBAN-Systeme zur kontinuierlichen Materialversorgung, das One-Piece-Flow-Prinzip zur Beschleunigung der Durchlaufzeiten, die optimale Gestaltung der Arbeitsplätze zur Verkürzung von Montagezeiten und noch vieles mehr.
Weitere Informationen zur Lean Methode 5S finden Sie hier.
Der TimeStudy Praxis SMED-Workshop am 30. September 2016 im Berufsförderungswerk (BfW) in Dortmund kann auch Ihr erster Schritt zu kürzeren Lieferzeiten sein. Denn eine Schwachstelle im Produktionsprozess ist häufig ein viel zu aufwendiger und langer Rüstvorgang, während die teure Maschine steht. Verringern Sie Durchlaufzeiten durch kürzere Rüstzeiten.
In unserem Praxis-SMED-Workshop demonstrieren wir das Schnelle Rüsten und dessen Optimierung in einer der Werkstätten des BfW. Dazu nutzen wir ein Bearbeitungszentrum, um Ihnen die beispielhafte Durchführung eines Rüstworkshops unter Praxisbedingungen mit der TimeStudy-Videoanalyse zu zeigen.
Wir erläutern das Unterteilen des Rüstprozesses in internes (Maschine nicht in Betrieb) und externes Rüsten (Maschine in Betrieb) zur besseren Vorbereitung und zeigen die Vorteile von Rüstwagen und Shadowboards (passend abgestimmte Vorlagen zur gezielten und schnellen Auffindbarkeit des Werkzeugs) auf, um den Arbeitsplatz effizienter, ergonomischer, sicherer und damit produktiver zu gestalten.
TimeStudy demonstriert Ihnen in diesem Praxis SMED-Workshop, wie Sie in kürzester Zeit mit Ihrem Team die Gesamtanlageneffektivität und somit die Produktivität erhöhen können.
Den Rüstvorgang selbst filmen wir mit der TimeStudy Videoanalyse, fertigen ein Spaghetti-Diagramm an und demonstrieren Ihnen, wie einfach anschließend Maßnahmenpläne erarbeitet werden können und welche Berichte und Grafiken per Mausklick mit der TimeStudy-Software erstellt werden können.
Im Workshop haben Sie die perfekte Möglichkeit, sich mit Kollegen anderer Unternehmen auszutauschen sowie konkret zu erfahren und zu lernen, wie Sie mit der TimeStudy Videoanalyse effektiv und einfach eine SMED-Analyse durchführen. Unsere Videoanalyse stellen wir Ihnen anschließend für drei Monate kostenlos zum Testen zur Verfügung. Mit dem TimeStudy Process Flow entfällt dabei das lästige Navigieren durch die Menüs. Die auf der bekannten Office-Welt basierende TimeStudy Software ist so für alle Mitarbeiter im Shopfloor einfach anwendbar.
TimeStudy hat den renommierten, international tätigen Lean-Deployment-Manager Hubert Plattmann für diesen Workshop engagieren können. Sie lernen die Wirkungsweise verschiedenster Lean-Methoden anhand anschaulicher Fallbeispiele kennen und verstehen, warum eine Kultur gegenseitiger Wertschätzung den entscheidenden Wettbewerbsvorteil für Ihr Unternehmen bringt.
Wir vermitteln anhand praktischer Beispiele die Lean-Methoden, die Sie am einfachsten einführen können und die sehr schnelle Erfolge bringen, z. B. 6S, RACI, VSM, TPM, SMED. Durch die Nutzung von Erfahrungen, Interessen, Fähigkeiten und verborgenen Potentialen werden positive Veränderungen realisiert. Die Zufriedenheit am Arbeitsplatz wird gefördert und die Wettbewerbsfähigkeit dadurch nachhaltig ausgebaut. Und das alles zu einem unschlagbaren Preis von 447 Euro.
Sichern Sie sich noch bis zum 05.04.16 diesen Frühbucherpreis. Melden Sie sich gleich hier an.
SMED-Spezialist werden und gleichzeitig ein Projekt im Unternehmen umsetzen. Das ist mit der TimeStudy Ausbildung zum SMED-Spezialisten innerhalb weniger Tage möglich, denn die Ausbildung erfolgt im Rahmen eines Projekts im Unternehmen. Der große Vorteil hierbei ist, dass sich die Kosten der SMED-Ausbildung bereits durch die im parallel laufenden Projekt ermittelten Einsparungen amortisieren.
Ein SMED-Spezialist von TimeStudy vermittelt den Teilnehmern einige theoretische Kenntnisse zur Lean-Methode Schnelles Rüsten (SMED), zum Beispiel zu internem und externem Rüsten sowie zu 5S (der sicheren, sauberen und übersichtlichen Gestaltung des Arbeitsplatzes) und zur Unterscheidung der Lean-Zeitarten „Value Added (VA), Non-Value-Added (NVA) und Waste (WA)“, um Wertschöpfung und Verschwendung zu ermitteln.
Im praktischen Teil wird für die Beobachtungen an einer Maschine die TimeStudy-Videoanalyse genutzt und ein Spaghetti-Diagramm angefertigt. Im folgenden Brainstorming werden die Daten ausgewertet, die Teilnehmer bringen ihr Expertenwissen ein und es werden gemeinsam Maßnahmen zur Optimierung überlegt. Die Mitarbeiter lernen, wie sie Rüstwagen und Shadowboards (passend abgestimmte Werkzeugvorlagen zur gezielten und schnellen Auffindbarkeit) einrichten, um so ihren Arbeitsplatz effizienter, ergonomischer, sicherer und damit produktiver zu gestalten.
Abschließend werden die gefundenen Maßnahmen vor Ort umgesetzt und der optimierte Rüstvorgang wird erneut beobachtet und kurz analysiert.
Das Projekt kann ganz nach den Bedürfnissen des Unternehmens flexibel in mehrere Teilabschnitte gegliedert werden. Die Teilnehmer erhalten nach erfolgreicher Beendigung des Projektes und der Ausbildung ein Zertifikat. Außerdem bekommen sie eine komplette Prozess– und Rüst-Dokumentation mit einhergehenden Arbeitsanweisungen.
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Steigender Wettbewerbsdruck, technologische Veränderungen und immer höhere Ansprüche von Kunden fordern ein Umdenken in vielen Unternehmen. Ein zukunftsorientiertes Unternehmen muss in der heutigen Zeit in der Lage sein, flexibel und schnell auf markttechnische Veränderungen zu reagieren. Unternehmen, die der Lean-Philosophie anhängen, sind hier meistens klar im Vorteil, denn sie gestalten die gesamte Wertschöpfungskette auf effiziente Art und Weise.
Je vielfältiger die Lösung einer neuen Herausforderung angegangen wird und je schneller ein Unternehmen auf den Bedarf seiner Kunden reagiert, desto besser hält es dem Wettbewerbsdruck stand. Das bedeutet im Klartext, dass die Vielfalt und das Wissen der Mitarbeiter unbedingt genutzt werden sollten. Darauf legt TimeStudy in seinen Workshops großen Wert. Denn die Mitarbeiter sind die Experten auf ihrem Gebiet und haben häufig die zündenden Ideen, die den Vorsprung zum Wettbewerb retten oder gar erst ermöglichen.
Außerdem ist meist eine schnelle Reaktion von Nöten, um den Kundenwünschen und -anforderungen gerecht zu werden. Hierfür ist es wichtig, die eigenen Ressourcen zu nutzen und Verschwendung zu eliminieren. Wie viel Zeit wird zum Beispiel durch unkoordinierte Arbeiten, unnötige Handgriffe oder zu lange Laufwege verschwendet? Und wer kann sich das heutzutage noch leisten?
Durch Prozessbeobachtungen und die anschließende Unterteilung der Vorgänge in die Lean-Zeitarten Value Added (VA), Non-Value-Added (NVA) oder Waste (WA), können Prozesse genau analysiert und ausgewertet werden. Anschließend werden gemeinsam mit den Mitarbeitern Maßnahmenpläne erarbeitet und umgesetzt. So wird ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP) angestoßen und nachhaltig implementiert.
Weitere Informationen finden Sie hier.