Methoden der Prozessoptimierung

TimeStudy – Effektive Methoden der Prozessoptimierung

TimeStudy bietet verschiedene Methoden der Prozessoptimierung zur kontinuierlichen Verbesserung (KVP), an. Denn egal ob Sie eine Rüstprozessoptimierung, SMED-Workshops, Videoanalysen, Zeitaufnahmen, Entgeltgestaltung, Potentialanalysen oder 5S / 6S benötigen, wir haben für Sie diverse Tools und/oder Consultingoptionen im Angebot. TimeStudy setzt auf praxisnahe Schulung der Mitarbeiter, damit sie die Methoden selbständig anwenden können. Dazu ist die Software so konzipiert, dass sie intuitiv anwendbar ist.

Sehen Sie sich hierzu unsere kurzen Videos an.

Um im Wettbewerb zu bestehen, braucht jedes Unternehmen schlanke Prozesse, eine hohe Produktivität sowie möglichst wenig Verschwendung. Daher müssen die Prozesse immer wieder angepasst, optimiert und weiterentwickelt werden, um stets die höchstmögliche Effizienz und Wirtschaftlichkeit zu erreichen.

Prozessoptimierung – Workshop

Wir beraten Sie dazu praxisorientiert: In einem auf Ihr Unternehmen zugeschnittenen Firmenseminar schulen wir Ihre Mitarbeiter zu allen o. g. Methoden der Prozessoptimierung. Anhand praktischer Beispiele aus Ihrem Betrieb erarbeiten wir gemeinsam mit Ihren Mitarbeitern Lösungsansätze, oder verknüpfen einen Workshop direkt mit einem Projekt in Ihrem Unternehmen. Ihr Vorteil: Die Kosten amortisieren sich durch die im Projekt erreichten Optimierungen bereits nach kürzester Zeit. Ihr Unternehmen profitiert gleich mehrfach: Wir helfen bei der Lösung von Problemen, vermitteln das entsprechende Know-How und steigern die Motivation der Mitarbeiter durch deren direkte Einbeziehung und das gemeinsame Entwickeln von Ideen und Maßnahmen. Und im Endeffekt steigt die Produktivität.

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Produktionsoptimierung mit der TimeStudy Videoanalyse

Bei der Produktionsoptimierung mit der TimeStudy Videoanalyse ist die Videoanalyse kein Medium zur Überwachung, sondern sie dient der Optimierung der Produktionsabläufe. Die Produktionsoptimierung ist eine Methode zur kontinuierlichen Verbesserung (KVP) der Prozess- und Produktqualität und ein unverzichtbarer Bestandteil eines betrieblichen Qualitätsmanagements. Die Videoanalyse hilft dabei durch Visualisierung die einzelnen verbesserungswürdigen Schritte aufzudecken, z. B. durch Rüstanalysen oder die Aufnahme und anschließende Auswertung von Produktionsabläufen im Team.

Schlanke Prozesse, eine hohe Produktivität und wenig Verschwendung sichern die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens. Damit das so bleibt, müssen die Prozesse gemeinsam mit den Mitarbeitern von Zeit zu Zeit angepasst werden. Diesen Prozess vereinfacht die TimeStudy Videoanalyse. Denn die Potentialanalyse für die Prozessoptimierung ist hier als Quick Check mit KVP und Lean Production integriert. Durch einen Process Flow ist die Bedienung für jeden einfach machbar. Wenn zudem per Action Cam nur die Vorgänge gefilmt werden, gibt es auch kein Problem mit dem Datenschutz oder eventuell doch sichtbare Köpfe können automatisch verpixelt werden.

Mit den Quick-Checks sind häufig schon Einsparpotentiale von mehr als 25 % möglich. Wobei die Mitarbeiter als eigentliche Experten aktiv an den Optimierungsworkshops teilnehmen sollten. Denn nur sie kennen die tatsächlichen Probleme und können geeignete Maßnahmen vorschlagen, die sie dann umsetzen.

Wenden Sie sich an uns für mehr Informationen.

Anwenden der 5S / 6S – Methode

In Verbindung mit dem Schnellen Rüsten bzw. einem SMED-Workshop kommt meistens auch das Anwenden der 5S / 6S – Methode ins Spiel. Sie ist Teil der LEAN-Philosophie und erhöht die Sicherheit, Sauberkeit und Ordnung am Arbeitsplatz. Hierdurch verbessern sich Qualität, Produktivität und Effizienz. In der ursprünglichen 5S – Methode fehlte, allerdings nur explizit, das Thema Sicherheit. Das „S“ geht auf japanische Begriffe für Sortieren, Ordnung, Systematisieren, Sauberkeit und Disziplin zurück.

Denn ein aufgeräumter Arbeitsplatz und eine ordentliche Halle haben unzählige Vorteile. Sie minimieren Suchzeiten, verbessern die Qualität, beschleunigen den Materialfluss, reduzieren Bestände und motivieren die Mitarbeiter.

Durch Anwenden der 5S / 6S – Methode verringern sich die nicht wertschöpfenden Tätigkeiten, wie auch beim Schnellen Rüsten, indem aufgeräumt und aussortiert wird und Shadowboards sowie Werkzeugwagen eingerichtet werden. Das erhöht die produktiven Zeiten und macht Arbeitsplätze zugleich ergonomischer und sicherer. Dies ist die Basis für Standardisierung und kontinuierliche Verbesserung sowie eine bessere Flächennutzung.

Wir unterstützen Sie gern dabei. Kontaktieren Sie uns.

SMED – Rüstzeitoptimierung

Sie möchten mit SMED – einer Rüstzeitoptimierung – Anlagenstillstände minimieren, Rüstprozesse standardisieren, Kunden dadurch schneller und flexibler bedienen können, die Losgrößen und Bestände optimieren und die Mitarbeiter qualifizieren? Dann ist ein SMED – Workshop sinnvoll.

Besonders, wenn dabei die Videoanalyse zum Einsatz kommt, ist eine Information der Mitarbeiter im Vorfeld des Workshops zur Klärung aller Fragen und Bedenken unabdingbar. Denn die Mitarbeiter sollten genau wissen, worum es bei der Videoanalyse und bei SMED geht, damit die Maßnahmen nachhaltig implementiert werden können.

Beim Rüsten müssen alle Handgriffe perfekt aufeinander abgestimmt sein. Und alles, was dabei außerhalb der Maschine vorbereitet werden kann, dient dazu, unproduktive Standzeiten zu verringern.

Vorbereitung Workshop SMED – Rüstzeitoptimierung

Vor Ort sind zuerst die genauen Abläufe des zu betrachtenden Rüstvorganges zu erläutern, so dass alle Teilnehmenden des Teams den Rüstvorgang verstehen können.

Das Team sollte auch checken, wie die Planung und der Anstoß des Rüstvorgangs abläuft:

Gibt es Arbeitspapiere?
Wer erstellt diese?
Wie viel Vorlauf ist zu erkennen?
Wer gibt wie und wann den Auftrag zur Umrüstung?

Unbedingt die Vorbereitung zum Rüsten betrachten:

Bereitstellung der Rüstwerkzeuge
Wegfahren von altem Produktionsmaterial und Halbzeugen
Holen von neuem Produktionsmaterial und Halbzeugen

Kontaktieren Sie uns für weitere Informationen.

Rüstzeitoptimierung per Videoanalyse

Eine Rüstzeitoptimierung per Videoanalyse ist der Schlüssel zu geringeren Beständen, kürzeren Durchlaufzeiten, mehr Flexibilität und Wettbewerbsfähigkeit. Mit standardisierten Abläufen reduzieren Sie Fehler und senken Herstellkosten.

Rüstzeitoptimierung per Videoanalyse – ein Schritt zu besserer Wettbewerbsfähigkeit

Sie steigern durch SMED (das Schnelle Rüsten) die Maschinenverfügbarkeit und erreichen durch diese Rüstzeitoptimierung eine Prouktivitätssteigerung von mindestens 30% ohne zusätzliches Personal einzusetzen. Somit werden die Kosten gesenkt, die Lieferzeiten verkürzt, die Qualität verbessert und die Umlaufbestände reduziert. Dazu nutzen Sie technische und organisatorische Maßnahmen. Hier erweist sich die Videoanalyse als besonders hilfreiches Tool, um Schwachstellen und Verschwendung im Produktionsprozess zu visualisieren. Nach Implementierung der Gegenmaßnahmen erreichen Sie Leistungssteigerungen in der Produktion, reduzieren Durchlaufzeiten, Losgrößen und Bestände, Sie steigern die Flexibilität und Kundenorientierung.

Nachfolgende Optimierungsansätze zeigen Ihnen Beispiele für zu ergreifende Maßnahmen:

Unterteilen des Rüstprozesses in internes (Maschine nicht in Betrieb) und externes Rüsten (Maschine in Betrieb) zur besseren Vorbereitung.
Einsatz von Rüstwagen und Shadowboards (passend abgestimmte Werkzeugvorlagen zur gezielten und schnellen Auffindbarkeit), um den Arbeitsplatz effizienter, ergonomischer, sicherer und damit produktiver zu gestalten.
Berichte und Grafiken mit der Videoanalyse auf Knopfdruck erstellen, um sie der Geschäftsleitung und anderen Abteilungen vorzulegen.

Natürlich ist es bei der Rüstzeitoptimierung per Videoanalyse wichtig, von Beginn an das gesamte Team und den Betriebsrat ins Boot zu holen, auch, um im Folgenden die Nachhaltigkeit zu sichern.

Wenn Sie es wünschen, sind wir Ihnen dabei gerne behilflich. Sprechen Sie uns an – Telefon: 02306 / 9254 000 oder schreiben Sie uns.

Lean Management Methoden

Lean Management Methoden werden eingesetzt, um kontinuierliche Verbesserungen, z. B. durch schlankere Prozesse zu erreichen. Das heißt Produktionsabläufe sollten transparent, effizient und wirtschaftlich gestaltet sein, um sowohl den Kundenanforderungen als auch dem unternehmerischen Wandel genüge zu tun ohne dabei die Mitarbeiter außen vor zu lassen.

Ziele von Lean Management Methoden:

Steigerung der Produktivität/Durchlaufzeiten durch erhöhte Anlagenverfügbarkeit
Reduzieren von Maschinenstillstandszeiten
Senken der Produktionskosten
Reduzierung von Verschwendungen durch mehr wertschöpfende Anteile im Arbeitsprozess
Erhöhen des Umsatzes, Gewinns und der Wettbewerbsfähigkeit

Zwei Beispiele für Lean Management Methoden:

Eine dieser Methoden ist 5S / 6S – die sichere, saubere, übersichtliche und standardisierte Gestaltung der Arbeitsplätze. Durch 5S / 6S verbessern Sie grundlegend die Arbeitsprozesse und senken das Risiko von Arbeitsunfällen spürbar. In zudem ergonomisch optimierten Arbeitsplätzen und standardisierten Abläufen steckt sogar noch mehr Potential.

Daraus ergibt sich eine weitere Möglichkeit – SMED (Single Minute Exchange of Die), das Austauschen von Vorrichtungen an Maschinen im einstelligen Minutenbereich. Denn eine perfekte Vorbereitung, Standardisierung und Strukturierung des Ablaufs sowie eine klare Rollenverteilung minimieren die Dauer des Rüstablaufs und erhöhen die Maschinenverfügbarkeit (OEE). Dazu unterteilt man die Rüstprozesse in internes (Maschine nicht in Betrieb) und externes Rüsten (Maschine in Betrieb), damit man sie besser vorbereitet kann.

Wichtig für die erfolgreiche Umsetzung der Lean Methoden ist die Bereitschaft von Unternehmensführung und Mitarbeitern, sich auf einen Wandel in der Unternehmenskultur hin zu mehr Transparenz, Team- und Kundenorientierung sowie Wertschätzung einzulassen. Alle sollten diesen Weg mitgehen können, damit es einen nachhaltigen Nutzen gibt.

Lassen Sie sich informieren.

Videoanalyse – Messwerten Ideen und Maßnahmen zuordnen

Jedes Unternehmen benötigt schlanke Prozesse, um im Wettbewerb zu bestehen. Wichtig sind zudem eine hohe Produktivität sowie möglichst wenig Verschwendung. Daher ist es wichtig, Prozesse anzupassen, zu optimieren und stetig weiter zu entwickeln, um die höchstmögliche Effizienz und Wirtschaftlichkeit zu erreichen. Dazu benötigt jedes Unternehmen eine solide Datenbasis, z.B. können Sie mit der TimeStudy T1 Videoanalyse – Messwerten Ideen und Maßnahmen zuordnen. Diese Daten können auf verschiedene Weise erhoben werden, doch mit TimeStudy ist die Vorgehensweise

zeitsparend
variabel gestaltbar – die Zeitaufnahme erfolgt in Abhängigkeit vom Verwendungszweck am Computer
immer gleich, denn jede Wiederholung erfolgt unter denselben Bedingungen
mit dem Optimierungsgedanken verknüpft

Sie können in der TimeStudy Videoanalyse – Messwerten Ideen und Maßnahmen zuordnen, um zur Optimierung des Ablaufs beizutragen. Zuerst filmen Sie die Prozesse, anschließend messen Sie am Computer mit TimeStudy T1 die Zeiten und identifizieren Zeittreiber, wertschöpfende und nicht-wertschöpfende Prozesse. Wichtig ist dabei, mit den Mitarbeitern die gefilmten Prozesse und problematischen Abläufe zu diskutieren sowie gemeinsam Maßnahmen zu überlegen. In einem Workshop halten Sie Ideen und Maßnahmen zur Senkung der Maschinenstillstandszeit fest und ermitteln die Potentiale mit dem TimeStudy Tool.

Verpixelung und Dashboard

Aber die TimeStudy Software kann noch mehr. Wir haben ein Programm, das mit Hilfe künstlicher Intelligenz Köpfe automatisch verpixelt, so dass es weniger Bedenken bei der Belegschaft gibt. Außerdem ist ein Dashboard zum Videoanalyseprogramm erhältlich, das Ihre Daten aus der Analyse visualisiert, sie graphisch darstellt und damit die Auswertung weiter vereinfacht.

Prozesse optimieren

Prozesse optimieren – Kosten reduzieren

Damit die Wettbewerbsfähigkeit erhalten bleibt, macht es Sinn, von Zeit zu Zeit mit einer Videoanalyse Verschwendungen im Produktionsprozess sichtbar zu machen. Denn die Videoanalyse ist die perfekte Grundlage, um Prozesse nachvollziehbar optimieren zu können. Dazu sollten die Mitarbeiter*innen von der ersten Planung an einbezogen werden und Betriebsvereinbarungen mit ihnen getroffen werden. In einen Workshop zur Maßnahmenfindung oder um Rüstprozesse effizienter zu gestalten oder auch Verbesserungen in der Ergonomie vorzunehmen, sollten die Mitarbeiter*innen weiter aktiv eingebunden sein. Wir bieten Ihnen mit unseren Inhouse-Schulungen Unterstützung vom ersten Schritt bis zur nachhaltigen Umsetzung der gefundenen Maßnahmen.

Vorgehensweise bei einer Inhouse-Schulung zur Rüstoptimierung

Wir filmen mit einer ActionCam einen Rüstvorgang an einer Maschine Ihrer Wahl, d. h. ein Mitarbeiter Ihres Unternehmens filmt selbst den Arbeitsvorgang (er wird nicht gefilmt!). Dazu fertigen weitere Mitarbeiter ein Spaghetti-Diagramm an, dokumentieren den Prozessablauf, nehmen eine 5S/6S-Analyse und den Muda-Walk vor. Anschließend werten wir die Aufnahme mit der TimeStudy T1 Videoanalyse zusammen aus und optimieren gemeinsam den Rüstprozess. Rüstzeiten optimieren heißt konkret, Leistungssteigerungen in der Produktion zu erreichen, indem Losgrößen reduziert, die Durchlaufzeit optimiert, Kapazitäten ausgelastet und die Produktionskosten minimiert werden. Denn standardisierte Abläufe reduzieren Fehler und senken Herstellkosten.

Gesichter automatisch verpixeln

Sie können selbstverständlich auch einen CamCorder oder eine andere Kamera für die Analyse der Prozesse verwenden. Wir verfügen über eine Software, mit der die Gesichter der Mitarbeiter automatisch verpixelt werden können, so dass der Schutz der Mitarbeiter gewahrt bleibt.

Weitere Einsatzbereiche und ein Dashboard

Außerdem kann die Videoanalyse auch zur Bewertung von Ergonomie, für KVP oder andere Lean-Projekte eingesetzt werden. Ein Prozessdaten-Dashboard präsentiert die komplexen Auswertungen klar und übersichtlich. Es visualisiert Ihre Daten aus der Videoanalyse und stellt sie graphisch dar. Das Dashboard zeigt Ihnen, wo es in Ihren Prozessen Handlungsbedarf gibt.

SMED – Analyse

Sie möchten Potentiale im Bereich der Rüstprozesse aufdecken? Die Produktivität soll durch Reduzierung der Maschinenstillstandszeiten, eine Verringerung der Durchlaufzeiten und den optimaleren Einsatz der Mitarbeiter erhöht werden? Dann führen Sie eine SMED – Analyse durch.

Vorgehen bei SMED – Analyse

Die Mitarbeiter filmen den Rüstablauf, z. B. mit einer ActionCam, denn so werden ausschließlich die Arbeitsvorgänge gefilmt, die Mitarbeiter bleiben anonym. Die Abläufe und Verschwendungen dokumentieren Sie mit Spaghetti-Diagrammen und Ablaufbeschreibungen. Anschließend analysieren Sie den Prozess nach der Lean-Methode auf Basis der Wertschöpfungsbetrachtung im Team und führen eine EKUV*-Analyse durch.

* E = Eliminieren K = Kombinieren U = Umstellen V = Vereinfachen

Ergebnisse der SMED – Analyse

Sie stellen mit kurzen Rüstprozessen auch kleine Losgrößen wirtschaftlich her, Sie senken die Maschinenstillstandzeiten um durchschnittlich 30 % oder mehr und reagieren flexibel auf Kundenwünsche. Mit den Methoden von TimeStudy erschließen Sie erhebliche Potentiale systematisch und nachhaltig.

Vorteile einer ActionCam gegenüber herkömmlichem Filmen

Flexibler Einsatz und schnell einsatzbereit
Über Clip an Helm oder Mütze zu befestigen, ggf. auch per Bauchgurt
kein zusätzlicher Kameramann ist erforderlich
100%-ige Anonymität des gefilmten Mitarbeiters
Leichte Steuerung
Check des Videobildes über Smartphone oder Tablet-PC
Qualitativ hochwertige Filme und Fotos
Kostengünstig

Zusätzlicher Nutzen – Ergonomische Bewertung

Bei der Auswertung der Videoaufnahmen richten Sie gleichzeitig den Blick auf die Gesundheit der Mitarbeiter und nehmen eine ergonomische Bewertung vor. Der moderne Arbeitsplatz ist ergonomisch optimiert.

Prinzipielles Herangehen bei der Bewertung von Ergonomie

Einstufung der am Arbeitsplatz vorhandenen Gewichts- und/oder Kraftniveaus (Arbeitsschwere) – insgesamt 10 Stufen mit Berücksichtigung Männer/Frauen
Einstufung der Haltungs- und Bewegungsformen (Beine, Schulter, Rücken, Unterarm/Hand).
Einstufung der zusätzlichen körperlichen Beeinträchtigungen durch Arbeitsbedingungen (Hitze, Staub, Zugänglichkeit, …).
Die Datenauswertung und Interpretation der Ergebnisse erfolgt mit Hilfe farbiger Markierungen.

Sie erreichen eine höhere Produktivität durch ergonomisch optimierte Abläufe

TimeStudy unterstützt Sie bei einer kontinuierlichen und nachhaltigen Prozessverbesserung – Nehmen Sie Kontakt mit uns auf.

Rüstzeiten optimieren

Zeit ist Geld! Deshalb sollten gestoppte Maschinen nach einer so kurz wie möglich gehaltenen Rüstzeit schnell wieder anlaufen. Rüstzeiten optimieren bedeutet diese zu reduzieren, um den Fertigungsfluss aufrecht zu erhalten. Weniger unproduktive Maschinenstillstandzeiten und schnelle, sichere, effiziente Produktionswechsel sind das Ziel, das Sie mit technischen und organisatorischen Maßnahmen erreichen können. Wichtig ist hierzu das Unterteilen des Rüstprozesses in internes (Maschine nicht in Betrieb) und externes Rüsten (Maschine in Betrieb). Auch Rüstwagen und Werkzeugvorlagen zur schnellen Auffindbarkeit der erforderlichen Gegenstände bieten viele Vorteile, um den Arbeitsplatz effizienter, ergonomischer, sicherer und damit produktiver zu gestalten.

Rüstzeiten optimieren heißt Leistungssteigerungen in der Produktion zu erreichen, indem Losgrößen reduziert, die Durchlaufzeit optimiert, Kapazitäten ausgelastet und die Produktionskosten minimiert werden. Denn standardisierte Abläufe reduzieren Fehler und senken Herstellkosten.

Damit das Unternehmen besser im Wettbewerb besteht, sollte man auf Nachhaltigkeit achten. Hierbei ist das Schnelle Rüsten (SMED) eine wirkungsvolle Maßnahme, um dauerhaft mehr Output zu erreichen. TimeStudy zeigt Ihnen, wie Sie in kürzester Zeit mit Ihrem Team die OEE (Gesamtanlageneffektivität) und somit die Produktivität erhöhen können. Nehmen Sie Kontakt mit uns auf!

Sie steigern durch SMED die Maschinenverfügbarkeit und erreichen allein hierdurch eine Produktivitätssteigerung von 30% und mehr. Somit sinken die Kosten, die Lieferzeiten für Ihre Kunden verkürzen sich, die Qualität verbessert und die Umlaufbestände reduzieren sich.